Кормовая себестоимость — основа основ

— Если использование купленно­го хряка окажется нерентабельным, хо­зяйство понесет серьезные убытки. Се­лекционный индекс, каким бы высо­ким он ни был, — всего лишь показа­тель, рассчитанный с учетом базовых значений, — говорит председатель со­вета директоров ООО «Селекционно-гибридный центр» ТопГен Антон Пер­мяков. — Основной способ уменьшить затраты — снизить кормовую себестои­мость. Употребление именно этого тер­мина неслучайно: когда речь идет об улучшении конверсии корма, подразу­мевают сокращение его затрат в кило­граммах, а нужно постараться умень­шить затраты в рублях.

В промышленном птицеводстве сред­няя конверсия корма составляет 1,6, в промышленном свиноводстве произ­водство свинины считается рентабель­ным, если конверсия корма варьирует от 2,5 до 2,7. В СГЦ конверсия корма при выращивании племенных хряков составляет 2 и ниже.

— Снижение конверсии корма — не самоцель: в погоне за такими показа­телями можно потерять качество мяса. Наша задача — получить вкусную сви­нину при минимальных затратах, — го­ворит руководитель. — Мы занимаемся селекционной работой течение 15 лет, последние пять из которых — с исполь­зованием методов геномной селекции.

Поэтому наши хряки обладают качест­вами, которых нет у аналогов на других предприятиях. Самое главное — жи­вотные здоровы, а значит, могут пол­ностью реализовать свой генетический потенциал.

В СГЦ ежегодно тестируют 12 тыс. хряков отцовских (терминальных) ли­ний. Именно они передают мясные качества потомству в системе трехпо­родной гибридизации. На станцию кон­троль­ного откорма (сегодня на предприя­тии 191 оборудованная веб-камерами станция, в планах увеличить их количество до 500) поступают чи­пированные хрячки живой массой от 30 кг. Аппарат в автоматическом режиме определяет предназначенное для кон­кретного животного количество корма с точностью взвешивания 2 г, фиксиру­ет число подходов к кормушке в течение дня, время, затраченное на прием кор­ма. Потом все это соотносят с прироста­ми живой массы, содержанием внутри­ мышечного жира и другими показате­лями. На основе этих и других данных специалисты определяют эффектив­ность использования корма и коррек­тируют рецепты комбикормов. Их про­изводят сами.

— До недавнего времени в СГЦ ра­ботал комбикормовый завод мощно­стью 250 т в сутки, — продолжил Антон Геннадьевич. — Качественный продукт круглосуточно производили на ста­ром советском оборудовании и достиг­ли больших успехов. Поголовье свиней ежегодно увеличивалось, следователь­но, росла потребность в корме. Реше­ние построить новый комбикормовый завод мощностью 500 т в сутки было не­случайным. Данных о конверсии корма, получаемого на новом заводе, пока нет (результаты будут известны после то­го, как животных снимут с откорма в 5,5 месяца). Совершенно определенно можно говорить о том, что конверсия корма, произведенного на новом заводе, окажется не хуже, чем конверсия корма, полученного на прежнем.

— Есть три основных условия, — подключился к беседе руководитель отдела племенных продаж Игорь Та­расов. — Первое: глубокое понимание потребностей свиней в питательных ве­ществах, витаминах, микро- и макро­элементах обязательно с учетом особен­ностей конкретной генетики. Второе: грамотное составление рецепта комби­корма обязательно с учетом этих осо­бенностей. Третье: производство ком­бикорма в строгом соответствии с ре­цептом, транспортировка и хранение корма с соблюдением санитарно-гигие­нических правил. Иными словами, в кормушку должен попадать только каче­ственный комбикорм, содержащий все необходимые для свиней компоненты.

Нередко в торговую сеть поступает мясо с небольшими прожилками жира (либо без них) между мышечными во­локнами. Такое мясо сухое и невкус­ное. Производителей колбас это сырье вполне устраивает, но у потребителей большим спросом пользуется мрамор­ная свинина. Значит, нужно убрать слой хребтового жира и увеличить количество внутримышечного. В этом главная роль принадлежит селекционерам СГЦ и специалистам по кормлению.

На предприятии рецепты комбикор­мов разработали именно для своего по­ головья свиней и на конкретный период (пять лет назад рецепты были другими, а еще через пять лет они будут отличать­ся от нынешних). Учитывают и то, что у чистопородных особей и животных разных линий отзывчивость на один и тот же корм не одинакова. Например, у двух хряков, полученных от одних роди­телей, характеризующихся одинаковой скоростью роста и имеющих одинаковый селекционный индекс, разность между конверсией корма может составлять 0,5.

— Достоверную информацию об этом показателе в СГЦ получают на станциях контрольного откорма, где животным дают стандартизированные комбикорма. В этом случае легко по­нять, что отличная конверсия корма — генетическое преимущество хряка, а не влияние внешних факторов, — пояснил А. Пермяков. — Приведу пример: за счет снижения конверсии корма всего на 0,1 один хряк за период хозяйственного ис­пользования может обеспечить прибыль в размере 7–8 млн руб. (при повышении конверсии корма на 0,1 предприя­тие не­ дополучит 7–8 млн руб. из расчета на одного хряка). На практике это гораз­до больше — свыше 40 млн руб. на од­ного хряка, если конверсия корма будет не 2,8, а 2,1. Не зная истинную конвер­сию корма, покупатель приобретает ко­та в мешке. Изучив данные тестирова­ния, сельхозпроизводитель выберет жи­вотных с желаемыми характеристиками. Кроме того, специалисты СГЦ разра­ботают рецепт комбикорма именно для этого поголовья.

Впереди — экскурсия по заводу. Нас встретила заместитель директора по ка­честву комбикормов Наталья Черных. Она напомнила, что биобезопасность — непременное условие производства ка­чественной продукции. Нужно надеть защитный комбинезон и каскетку, об­работать руки антисептиком и только потом заходить в цех.

Растительное сырье — собственное, аминокислоты, витамины, источники белка и другие необходимые ингредиен­ты — покупные. На складе создан стра­тегический запас всех компонентов, что обеспечивает бесперебойное производ­ство комбикорма.

Согласно проекту технологическое оборудование разместили на каждом этаже девятиэтажного здания (если бы цехи располагались горизонтально, их протяженность составила бы несколь­ко километров). Сначала посетили цех приготовления премиксов на первом этаже. Процесс их производства прак­тически полностью автоматизирован, компоненты на полках расположены так, чтобы их удобно было доставлять к рабочему месту. Оператор получает рас­печатанный на принтере рецепт. Состав премикса сложный: он включает в себя 43–44 компонента. Дозирование требует особой точности, поэтому аминокисло­ты, витамины, органические микроэле­менты и другие ингредиенты взвеши­вают вручную. Ошибки недопустимы. Измельченные в дробилке отруби сме­шивают с микро- и средними компонен­тами в смесителе. Полученный продукт фасуют в мешки, отправляют на грузо­вом лифте на верхний этаж и загружают в бункеры. Оттуда премиксы поступа­ют в цех по производству комбикормов.

 

— Мы постоянно мониторим ры­нок витаминов, ферментов, подкисли­телей, — говорит Наталья Марковна. — Их использование позволяет улучшить конверсию корма. Показатели, полу­ченные при скармливании комбикор­мов племенным и товарным свиньям в СГЦ, фиксируем и анализируем. На за­воде выпускаем комбикорма и премик­сы разных марок для животных всех по­ловозрастных групп. При этом строгособлюдем требования стандартов.

На верхнем этаже установлен очисти­тель. В него при помощи нории с нахо­дящегося поблизости элеватора подает­ся зерно. Его перемещают в огромный бункер. Туда же добавляют шроты, ми­кро- и другие компоненты — премик­сы, соль поваренную, сахар и бензой­ную кислоту. Потом сырье попадает на промышленные весы, рассчитанные на 2500 кг (минимальный предел взвеши­вания — 20 кг, дискретность — 1,8 кг) навтором этаже.

На шестом этаже размещены бунке­ры для зерна пшеницы, ячменя, овса, кукурузы, а также для белковых компо­нентов комбикорма — соевого и под­солнечного шротов. Предусмотрены бункеры для такого сырья, как горох, тритикале и рапсовый шрот. Их плани­руют использовать в дальнейшем. Зер­но поступает в дробилку на пятом этаже. Мощность этого оборудования — 20 т в час. Измельченное зерно подается в бункеры, расположенные над пресс-грануляторами.

 

Термическая обработка — обяза­тельный процесс. Такой прием дает возможность обеззаразить корм, по­высить его биобезопасность и тем са­мым пред­отвратить занос вируса афри­канской чумы свиней и других заболе­ваний. На двух линиях гранулирования применяют прессы производительно­стью 10 т/ч каждый. Сыворотка подает­ся в смеситель из отдельного бункера. За счет этого повышается технологич­ность процесса. Из четырех бункеров вместимостью 20 т каждый на грану­лирование одновременно может посту­пать сырье для приготовления рассып­ных комбикормов по восьми рецептам. Очередность их производства опреде­ляют операторы.

От профессионализма специалистов зависит качество получаемого продукта. Пульт управления находится здесь же. Он оборудован видеокамерами и ком­пьютерами. На мониторах — схемати­ческое изображение оборудования и операций, которые выполняются в ав­томатическом режиме. Если происхо­дит сбой, оператор дает команду меха­никам устранить неполадки. Рядом с пилотами (так на предприятии называ­ют операторов) работают технологи по комбикормам, которые составляют ре­цепты. В СГЦ планируют создать лабо­раторию, где будут определять качество сырья методом мокрой химии.

 

На выходе из пресса (он установлен на третьем этаже) температура массы достигает 80 °С. Полученные гранулы охлаждают (продукт поступает из глав­ного смесителя в охладитель) и рушат (измельчают). Эта операция выполня­ется при помощи рушалки (вальцовая мельница), которая превращает грану­лы в крупку.

— Мы учли рекомендации приез­жавшей к нам по приглашению ком­пании «Оллтек» профессора Мелиссы Ханнас из Федерального университе­та города Висосы (Бразилия) по при­менению в кормлении свиней грану­лированных и рассыпных комбикор­мов. Целесообразно использовать ру­шеную гранулу. Скармливание такого корма, по данным исследований бра­зильских ученых, служит профилакти­кой язвы желудка у свиней. Животные реагируют на малейшие отклонения в качестве корма, а это может привести к убыткам. Специалисты комбикор­мового завода находятся в постоянном контакте со свиноводами и в соответ­ствии с их предложения­ми корректи­руют рецепты комбикормов, — расска­зала Н. Черных.

Мы проследовали на второй этаж в зону погрузки, где в специализирован­ный автотранспорт из силосов объе­мом 22,5 т по рукаву поступает готовый комбикорм. Его взвешивают автомати­чески, так как процесс отгрузки полно­стью компьютеризирован. Бункеры не заполняют новым комбикормом, пока не отгрузят предыдущие партии. Такая технология позволяет исключить накоп­ление остатков мелкой фракции и не до­пустить ее контаминации, а также вес­ти учет продукции. С завода корм бес­перебойно доставляют на все площад­ки СГЦ.

 

Технике безопасности на предприя­тии уделяют особое внимание. На каж­дом этаже перед входом в цех на стене висят стенды с фотографиями оборудо­вания. Алгоритм его обслуживания про­писан досконально. Очередность опера­ций обозначена красными стрелочками. Такая схема — не окончательный вари­ант: изменения в нее вносят постоянно для того, чтобы оптимизировать про­цесс. Уборку производственных поме­щений также проводят в соответствии со стандартами, установленными на предприятии.

В цех можно попасть только через санпропускник. Есть душевые и ком­наты для приема пищи (персонал не покидает помещение до конца смены). На входе расположены коврики с дез­раствором, на стенах — санитайзеры. Для кормовозов оборудована весовая, машины следуют по отдельному марш­руту и не пересекаются с транспортом, который привозит сырье из разных ре­гионов страны. На заводе функциониру­ет мощная газовая котельная: на совре­менных установках вырабатывается пар и подается на пресс-грануляторы. Этот процесс также идет без участия человека.

 

Рядом находится старый комбикор­мовый завод. Это скорее цех, если срав­нивать его с новым предприятием. Здесь многие операции выполняли вручную, но несмотря на это, на протяжении мно­гих лет получали по 240 т в сутки каче­ственного комбикорма и полностью обеспечивали им животных на свино­комплексе.

— Первый комбикормовый завод мощностью 10 т/ч был построен в 2007 г. На технологических линиях выполняли сепарирование, шелушение пленчатых культур, измельчение сырья, микро- и макродозирование, смешивание, ввод жидких компонентов (например, масла) и гранулирование. Сегодня помещение используем как склад, — прокомменти­ровала Наталья Марковна.